硫氮碳共渗实质是渗硫与氮碳共渗的结合。与硫氮共渗相比，其优点在于能使低碳钢零件也得到较好的强化效果。硫氮碳共渗有粉末法、膏剂法、气体法、液体法和离子法。

　　由于硫氮碳共渗后表面覆盖一层韧而硬度较低的硫化物层，使摩擦接触表面具有良好的磨合性，同时该层的微孔中可储存润滑油，加之硫化物本身的摩擦系数较低，所以其减摩性、抗咬合性、接触疲劳强度均好于一般气体氮碳共渗；此外，由于硫的渗入，改变了Fe2~3(N，C)、Fe4(N，C)的分层状态，减小了渗层脆性和剥落倾向；但硫氮碳共渗层抗磨料磨损的能力比气体氮—碳共渗要差一些。

　　硫氮碳共渗剂及工艺参数

熔盐硫氮碳共渗工艺

工艺流程：

成品零件→脱脂→预热（一般件不预热）→S、N、C共渗→冷却（空冷或水冷y-1、氧化盐浴冷却或油冷）→第一沸水槽煮洗→第二沸水槽煮洗→烫干→热油浸渍

1清洗脱脂常用碱水、汽油、水基清洗剂或三氯乙烯脱脂均可

2预热温度350~400oC为宜，预热30min为好

3要求疲劳强度高的件可在水中冷却，防锈性能高的可在y-1氧化浴中冷却

4热油浸渍温度应高于120oC

工艺参数：

1氰酸根的质量分数以36%±（1~2）%为宜。以减摩抗咬合为主件氰酸根质量分数，控制在38%±（1~2）%；以提高耐磨性为主件氰酸根质量分数控制在34%±（1~2）%

2共渗温度低于调质回火时温度，以560~570oC为宜，保温时间以1.5~2h最好，刀具只需处理10~30min

大型构件保温时间可延长至3~4h

工艺操作：

1为了维持熔盐中S2ˉ的浓度和抑制氰根含量，熔盐连续工作24h左右，补加K2S2~4g/100kg浴盐，ωs2ˉ通常为（10~40）×10ˉ6%

2零件上有小孔、狭缝及要求均匀的共渗层时，以及添加K2S后都必须将空气或氧气导入熔盐，一般应在通气状态下处理工件为宜。100kg以内的熔盐，导入空气为1~2L/min，500~1000kg熔盐的坩埚应导入5~10L/min

3处理结构钢件、铸铁件或不锈钢件时，捞渣周期分别约为80h、20h、200h

4共渗后在y-1氧化浴中等温冷却后再进入清洗槽的零件基本上不附带含氰物质，清洗零件的水可直接排放，共渗后空冷、油冷或水冷，则每吨清洗水在洗过1.5~2.5t零件后，加FeSO40.6~1kg及漂白粉0.2~0.3kg搅拌至无沉淀并呈浅蓝色时即可排放

5再生盐有调整熔盐成分的功能，Z-1可以代替N、C共渗的REG-1再生盐，将Z-1加入活性不足的熔盐中，即可将氰酸根含量提高，同时降低碳酸根含量，定量加完Z-1后3~5min，熔盐中氢酸根的质量分数升高，并稳定在最佳值±1%~2%以内。氰酸根的质量分数下降率为0.05%~0.3%. [1]